Недавно Институт интеллектуального производства совместно с компанией-производителем электроники завершил оценку углеродного следа промышленных сенсорных моноблоков на протяжении всего их жизненного цикла и разработал модель расчета, охватывающую этапы получения сырья, производства, транспортировки, эксплуатации и утилизации. Фактические измерения показали, что на долю производства приходится более 65% от общего объема выбросов углерода, причем основными источниками выбросов являются обработка алюминия, производство стеклянных панелей и сборка печатных плат. На этапе эксплуатации средние ежегодные выбросы углерода, связанные с потреблением электроэнергии при работе с высокой нагрузкой, составили 15% от объема выбросов, образующихся на этапе производства.

Для решения этих задач проектная группа предложила четыре стратегии оптимизации: использование экологически безопасных материалов (например, переработанного алюминия и низкоуглеродистого стекла); модернизация сборочных линий для повышения энергоэффективности и снижения энергопотребления на единицу продукции на 23%; внедрение модульной конструкции для продления срока службы изделия и улучшения его ремонтопригодности; а также создание системы замкнутого цикла переработки для более эффективного повторного использования драгоценных металлов. После пилотного внедрения этих мер на трех предприятиях углеродный след продукции сократился в среднем на 30%.
Эксперты отметили, что данная система оценки базируется на научной методологии и, как ожидается, будет включена в отраслевые стандарты, обеспечивая количественно обоснованную модель «зеленой» трансформации интеллектуального оборудования. Это исследование не только намечает пути снижения углеродных выбросов для промышленных сенсорных моноблоков, но и служит ориентиром для экологически ориентированного проектирования аналогичных терминальных устройств, знаменуя собой новый этап качественной и системной «зеленой» трансформации в производственном секторе Китая.